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        自動反沖洗過濾器的開發及在脫硫溶劑系統的應用

        [導讀]介紹了應用在長嶺分公司焦化干氣脫硫裝置溶劑過濾器的開發背景、工作原理、工藝流程、使用效果及市場前景。

           煉廠氣(焦化干氣、催化干氣等)或天然氣因其中含有較高的H2S , 一般不能作燃料或原料, 必須經脫硫處理。目前常用的脫硫劑有MEA , DEA , MDEA 等。由于焦化干氣容易攜帶焦粉, 催化干氣中含O2 , 在脫硫過程中產生沉淀物及H2S 等酸性氣體對設備腐蝕生成鐵銹等,造成溶劑污染, 引起溶劑起泡, 易發生攔液和帶液現象, 嚴重時還損壞設備, 使裝置停工, 尤其采用高效脫硫劑的裝置更加明顯。長嶺分公司焦化干氣脫硫裝置是將焦化干氣脫硫后用作制氫原料, 使用MEA 溶劑。由于焦化干氣帶來大量焦粉, 加上溶劑系統的腐蝕溶解物、鐵銹等殘渣,系統一直很臟, 每次大檢修均為清理重點。1999年1 月~ 2000 年1 月, 因溶劑發泡、攔液等原因停工3 次。長嶺分公司另一套脫硫裝置, 采用的溶劑為高效脫硫劑, 加工的主要氣體為催化干氣, 因怕溶劑發泡, 一直無法長周期處理全部焦化干氣,高效脫硫劑的濃度只能用到30 %, 嚴重影響了經濟效益。

            由上述分析可見, 清除溶劑中的焦粉、鐵銹、降解物等固體顆粒, 對避免溶劑發泡, 對于保護設備、延長裝置開工周期、提高經濟效益意義重大。當過濾器處于串連過濾工作模式時, 過濾器A 為一級過濾單元, 過濾器B 為二級過濾單元,即原料先通過過濾器A 過濾后, 再通過過濾器B過濾。當差壓信號到達設定值P 后, 通過程序控制器, 首先將過濾器A 走旁路, 即所有的原料通過過濾器B 進行過濾, 然后對過濾器A進行反沖洗, 反沖洗后將過濾器A 切回到在線過濾狀態, 緊接著將過濾器B走旁路, 對過濾器B進行反沖洗, 反沖洗后將過濾器B 切回到在線過濾狀態, 系統恢復到串連工作模式下繼續檢測差壓值P 。長嶺分公司與溫州海米特集團公司聯合開發的用在脫硫溶劑系統自動反沖洗過濾器設計先進, 使用效果好, 有推廣價值。脹接過程中嚴格控制脹接壓力為170MPa 。脹接后, 對換熱管-管板連接接頭進行了0.5MPa 的壓力試驗, 經檢驗無一接頭泄漏;c)嚴格按焊接工藝對管與管板連接接頭施焊, 焊后按GB 150 -1988 著色檢查, 后進行水壓試驗。實驗壓力:殼程1.25MPa - 管程1.92MPa -殼程1.25MPa ;合格后, 再按殼程0.98MPa -管程1.43MPa 做致密性試驗, 經檢驗合格。

             通過采取可靠措施, 即控制換熱管與管板材料要求、制定科學的管孔結構及加工要求、選用合理地換熱管與管板連接形式等。EEA123F管與管板連接接頭質量得到了控制, 從而保證了該設備的整個制造質量, 得到了監檢部門的確認。在E-EA123F 之前制造了62 臺管殼式換熱器(或管束), 對其中的14 臺進行了統計:管與管板接頭數45044 個, 泄漏接頭480 個, 一次合格率達到了98.9 %;此后又制造了85 臺換熱器(或管束), 均得到滿意的結果。因此, 該工藝措施可為以后的換熱器制造中換熱管與管板的連接提供可靠性指導。 由于換熱管數量多, 逐根測量工作量大,因此在訂貨時嚴格控制其外徑及壁厚偏差。d)換熱管與管板連接接頭脹接后所做的0.5MPa 的水壓試驗這一工序, 已在近150 臺換熱器制造中成功地使用, 最早的換熱器已達到連續7 年不泄漏。因此, 開展管與管板“只脹不焊” 工藝研究并應用到實際中, 將大大降低勞動強度, 提高生產效率, 節約制造成本。








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